9月11-13日，备受瞩目的第七届亚洲热处理与表面工程会议（ACHTSE2026）在四川成都隆重举行。本届大会以“绿色创新，智汇亚洲”为主题，汇聚了全球热处理领域的顶尖专家与企业代表。顶立科技副总经理马卫东先生受邀出席，并发表了题为《立式双室真空渗碳气淬装备技术及应用研究》的报告，展示了顶立科技在高端真空热工装备领域的硬实力与最新突破。

真空渗碳设备“交钥匙工程”赢得了市场认可

低压真空渗碳（LPC）工艺技术，作为金属工件表面强化技术的一次重要变革，以其表面光亮、无内氧化、碳浓度及渗层深度可控、变形小、高温渗速快等显著优势，被誉为热处理行业向绿色产业转型的关键技术。

马卫东在报告中回顾道，早在2000年左右，西方企业便将LPC成套技术打入中国市场。历经二十余年的钻研，中国热处理行业已完全掌握了这一核心技术。顶立科技更是凭借深厚的技术积淀，不仅实现了真空渗碳设备及工艺模拟软件的完全国产化，更成功将设备出口至欧洲，以“交钥匙工程”的方式赢得了市场的高度认可。

破解超长杆类工件渗碳热处理的畸变难题

尽管LPC技术日益成熟，但在特殊领域（如航空航天、风电等）中，针对高度达2米至6米的长杆状渗碳工件（如高精度滚珠丝杆、重载齿轮轴、曲轴等），尤其是长径比超过50倍的长杆状渗碳工件，只有微小的热畸变才能保证长杆状渗碳工件经最后磨削加工后的渗层深度一致性、全尺寸范围内的表层硬度均匀性。传统的“气氛渗碳+空气中油槽淬火”工艺早已无法满足要求，而市场上主流的卧式真空渗碳装备，由于结构限制，也无法胜任超长工件微小热畸变的控制需求。只有“立式双室真空渗碳+气淬”这一组合的成套技术，才能胜任长杆状渗碳工件的畸变量控制及质量要求。顶立科技正是瞄准了这一市场空白，经过多年的研发，为超长工件的渗碳热处理提供了装备解决方案。

顶立科技立式双室真空渗碳气淬装备的三大优势与三大核心技术

三大优势：

1. 畸变量小：在热场内采用吊挂方式渗碳加热，淬火冷却时采用垂直纵向冷气流淬火，使长杆工件真空渗碳工件经全过程LPC热处理工序后，总畸变量小于渗层深度的1/10，有效避免了渗层厚度的损失。

2. 渗层均匀性好：渗碳室温场均匀性±3℃，精细控制渗碳介质中的每组C₂H₂流量，保证LPC渗碳过程中富碳流场均匀，细长杆真空渗碳工件全高度尺寸内渗层均匀一致、渗层深度一致、表层碳浓度均匀一致。

3. 节能与高效：渗碳室与淬火室双室隔离设计，使得渗碳室始终保持高温状态。气淬冷量仅作用于工件，换热量少、冷速快，且二次装料时利用余热，大幅降低了电能消耗，提升了升温速率；同时，顶立科技自主研发的回收系统使“He+H₂”的回收率高达99.5%以上，大幅降低了制造成本，真正实现了绿色、环保、高效。

三大核心技术：

1. 高压气淬淬火介质（He+H₂）回收系统：淬火介质采用“He+H₂”组合气体，气淬压力20bar，淬火室工件冷却速度1000℃/min，淬透性等同于动态油的淬火效果，氦气+氢气的回收率：99.5 %。

2. 独创同步冷却技术：针对长杆工件，装备配置了多级外循环换热系统，内置数个冷气流喷嘴形成360度旋流覆盖，在淬火过程中，实现了长杆工件上、中、下部位同步冷却，确保同步发生马氏体相变。

3. 真空低压渗碳工艺软件：装备搭载了渗碳工艺模拟软件，在真空环境下，通过精确控制温度、时间、流量及渗碳压力，实现了LPC工艺的精准执行，模拟准确度与实际执行工艺吻合度超过90%。

市场应用 

针对目前市场急需的长杆件高精度渗碳工件畸变量要求，顶立科技已开发侧装料（工件高度＜2米）与底装料（工件高度：2~6米）两种基本炉型，设备已在多家航空、航天等特殊领域用户现场带料实例验证。立式双室真空渗碳气淬装备的成功研制，为航空航天、兵器等领域关键零部件的渗碳热处理提供了装备支撑。顶立科技将继续以科技创新为引擎，助力热处理产业向绿色、智能、高端迈进！